金屬制品公司制程檢驗管理工作程序

金屬制品公司制程檢驗管理程序

1.目的:

1.1.保證產(chǎn)品品質(zhì)的一致性,對產(chǎn)品生產(chǎn)過程進行全面有效控制;

1.2.對半成品進行規(guī)定檢驗,確保產(chǎn)品生產(chǎn)品質(zhì)穩(wěn)定,滿足產(chǎn)品客戶要求;

1.3.對制程不合格進行預防管理。

2.適用范圍:

從產(chǎn)品訂單下達到公司內(nèi)完成所有的生產(chǎn)過程,全部的測試、檢驗及環(huán)節(jié)控制。

3.權(quán)責:

3.1.計劃部:客戶要求的傳達與聯(lián)絡(luò),產(chǎn)品排產(chǎn)與進度控制;對客戶要求傳達的正確性負責。

3.2.生產(chǎn)部:生產(chǎn)計劃的執(zhí)行,生產(chǎn)過程品質(zhì)的保證;對本工序的品質(zhì)事故負責,對上一工序明顯缺陷監(jiān)督,防止不良品的再加工。有關(guān)項目負責人對工藝流程、產(chǎn)品標準的確定,相關(guān)文件的編寫;對文件的準確性負責。

3.3.品管:監(jiān)督各生產(chǎn)部規(guī)定制程檢驗工作的執(zhí)行力度與品質(zhì)統(tǒng)計控制。

3.4.倉庫:制程中產(chǎn)品數(shù)量的統(tǒng)計與控制。

4.定義:

4.1.首檢確認:產(chǎn)品生產(chǎn)前;工藝變更、維修或更換生產(chǎn)設(shè)備、工模夾具、刀具等影響產(chǎn)品品質(zhì)過程的再生產(chǎn)前。對產(chǎn)品品質(zhì)的確認工作。

4.2.成品終檢:產(chǎn)品完成所有的制造工序與檢驗,申請入成品倉前,由品管部oqc對產(chǎn)品制程檢驗的審核及準成品的抽檢工作。

5.流程圖(略)

6.作業(yè)程序:

6.1.產(chǎn)品試板:

6.1.1.沖壓、拉伸、脹形工序:機修/組長將模具與機器設(shè)備調(diào)整到最佳狀態(tài),操作工試產(chǎn),產(chǎn)品外觀尺寸符合要求,自檢合格后,再通知ipqc或本車間主任進行首檢確認。

6.1.2.切修邊工序:組長根據(jù)《產(chǎn)品工藝卡》安裝好夾具、刀具,進行加工與調(diào)試,直到加工質(zhì)量符合要求,再由操作員試產(chǎn),試產(chǎn)正常后,通知ipqc進行首檢確認。

6.1.3.焊接、拋光工序:品管負責人對fqc與操作工說明清楚產(chǎn)品焊接、拋光要求,操作工進行試產(chǎn),經(jīng)品管負責人或fqc確定符合要求后直接進行批量生產(chǎn)。

6.2.首檢:

6.2.1.檢驗時機:產(chǎn)品生產(chǎn)前;工藝變更;維修或更換生產(chǎn)設(shè)備、工模夾具、原材料等影響產(chǎn)品品質(zhì)過程的再生產(chǎn)前。

6.2.2.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的首檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。

6.2.3.檢驗記錄:檢驗合格的在產(chǎn)品上簽注“首檢合格”與檢驗者名字和日期,首檢樣板應(yīng)保存到成品終檢合格為止。

6.2.4.檢驗內(nèi)容:ipqc依據(jù)《產(chǎn)品工藝卡》及相關(guān)檢驗指導書對試樣產(chǎn)品對外型、尺寸、裝配、表面狀態(tài)檢測,并在檢驗合格的產(chǎn)品中的一模(或一個)上寫“首檢合格”并簽名與注明日期。若確認不合格,停止試產(chǎn)并反饋給相關(guān)人員,直到維修或調(diào)試到合格為止。首檢樣板保存到oqc“成品終檢”合格為止。

6.3.批量生產(chǎn):

首檢確認合格,操作員依據(jù)“首檢樣板”開始批量性生產(chǎn)。

6.4.生產(chǎn)過程自檢與巡檢:

6.4.1.自檢:操作員在生產(chǎn)過程中,產(chǎn)品外形、控制尺寸自主檢驗。

6.4.1.1.沖壓工應(yīng)每生產(chǎn)15~20件自檢一次1~2件。

6.4.1.2.拉伸工序每生產(chǎn)3~5件自檢一次1件。

6.4.1.3.拋光車間:拋光工對每件產(chǎn)品作自檢。

6.4.2.巡檢:

6.4.2.1.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的巡檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。

6.4.2.2.檢驗內(nèi)容:檢驗員工是否按自檢/互檢程序操作,并抽檢產(chǎn)品是否合格。

6.4.2.3.檢驗頻率:每小時巡檢一次。

6.4.2.4.檢驗記錄:在《制程檢驗報告》中記錄異常原因和時間。

6.5.工序交接:

當產(chǎn)品達到相應(yīng)數(shù)量,經(jīng)pqc確定產(chǎn)品質(zhì)量合格,產(chǎn)品還需其它生產(chǎn)部門進行后序加工的,由生產(chǎn)部相關(guān)人員具體按《生產(chǎn)管理程序》操作。

6.6工序互檢:

本工序接到上工序產(chǎn)品,本工序操作工應(yīng)根據(jù)《產(chǎn)品工藝卡》或產(chǎn)品樣板對產(chǎn)品外型檢驗。防止不良品的再生產(chǎn)造成更大損失。若檢驗合格,則進行加工;若產(chǎn)品不合格,拒收產(chǎn)品,并交本組組長或車間主任處理。

6.7專檢:

在拋光與包裝線設(shè)專檢,對產(chǎn)品進行全檢。若檢驗合格,則轉(zhuǎn)下一工序,若檢驗不合格依照《不合格品管理程序》處理,并記錄在《fqc日報表》。

6.8準成品報檢:

當產(chǎn)品完成所有生產(chǎn)工序,且被包裝線fqc確定合格,生產(chǎn)部口頭知會品管oqc對準成品進行“成品終檢”。

6.9成品終檢:

oqc對本程序規(guī)定的制程檢驗有選擇的稽查,以確保制程品質(zhì)符合規(guī)定;對準成品抽檢,以保證產(chǎn)品符合客戶要求;若檢驗不合格,拒收該產(chǎn)品并將結(jié)果反饋給交貨部門,根據(jù)實際情況決定是否開出《糾正與預防措施表》。若檢驗合格,則在《成品檢驗報告》中簽名確認。《成品檢驗報告》一式三份,品管一份,倉庫與財務(wù)部各一份。生產(chǎn)部依據(jù)《生產(chǎn)管理程序》與《倉庫管理程序》辦理入倉。

7.參考文件

7.1《生產(chǎn)管理程序》

7.2《不合格品管理程序》

7.3《倉庫管理程序》

7.4《糾正與預防措施管理程序》

8.相關(guān)表單

8.1《制程檢驗報告》

8.2《fqc日報表》